如何提高噴霧干燥造粒效率和粉料質量，從而降低生產成本，提高產品合格率，是陶瓷工作者一直探討的課題。噴霧干燥是陶瓷工廠能耗大戶之一，其燃料消耗約占陶瓷產品燃料消耗的20%，占粉料制成本的30％左右，提高制粉效率，節約能耗顯得尤為重要；與此同時，粉料質量的好環直接影響后期制品的合格率。筆者認為可以從以下幾方面來提高制粉效率和粉料質量。
一、保證泥漿流動性的前提下提高泥漿濃度。
     我們知道，泥漿濃度越高，干燥單位質量粉料的能耗就越小。但在生產上，泥漿濃度提高其粘度增加，流動性變差，霧化效果也變差。由此可以選擇合適的減水劑，來保證獲得流動性好、濃度高的泥漿。
生產實踐表明：濃度提高10個百分點，蒸發水量下降50-60％，能耗下降30-40%，而產量卻增加60-80％，同時，泥漿濃度提高后，粉料球形程度高，流動性可得到顯著改善。由于霧滴收縮小，大顆粒百分含量增加，排氣性能提高，干粉容重提高，壓縮比下降。
     目前陶瓷廠常用的減水劑有：腐植酸鈉、水玻璃、 STPP、鞣型減水劑（AST）、亞酸硫紙漿廢液、聚丙烯酸鈉等。
二、提高泥漿溫度。
    由于泥漿是溶解了氣體的懸濁液，隨著溫度的提高，水中溶解的氣體呈明顯降低趨勢，提高泥漿的溫度可以降低泥漿氣體的含量。同時，溫度提高，泥漿的粘度減小，流動性增加，霧化動力消耗下降，而且泥漿表面張力也隨之減小，使漿液容易撕裂成霧滴，得到圓球形顆粒料。而在低溫時，則會出現較多的“蘋果形”顆粒，容易引起“拱橋”效應，粉料容重降低，影響粉料質量。提高泥漿溫度可以利用噴塔尾氣或窯爐的余熱（通過換熱管）與泥漿進行換熱。
三、增加塔頂輔助噴嘴。
     由于目前陶瓷廠多用壓力式噴霧干燥塔、其熱風是從上入塔，漿料則向上噴，導致塔頂上部有相當高的熱空間無霧滴進入。為了充分利用熱源、提高粉料產量，可在塔頂增設輔助噴嘴。
四、改進分風結構，提高蒸發強度。
     在進風口處設置分風器，使進入塔內的熱風從塔的中軸線沿徑向逐漸減小。由此可以將風分成幾股旋轉進入塔內，或者將風分成幾股平行向下運動，這種改進可以提高熱量的利用率，也能使粉料含水率均勻，從而提高粉料質量。
五、控制進、排風溫度。
     提高進、排風溫度可以有效地提高粉料的產量。但隨著進風溫度的提高、粉料的容重會降低。一般調整進風溫度在400-500℃；排風溫度要確保穩定，以保證粉料的含水率一致，同時送漿壓力與噴槍數量也直接影響到粉料的含水率。
六、合適的陶瓷添加劑。
     添加劑作為陶瓷生產的輔助原料，它可以彌補原料本身無法克服的缺陷。對粘土含量少或不含粘土的坯料，由于可塑性差難以成型，必須加入潤濕劑和增塑劑，使坯料顆粒之間形成液態間層，從而增加其可塑性，減小顆粒間的內摩擦力，保證壓制坯體時壓力分布均勻且壓力損失減小，同時保證粉料的顆粒結構及性能。常用的添加劑有：乙酸三甘醇、甘油、纖維素衍生物、高聚合度多糖等，其添加量在0．2～l％之間，具有良好的效果。
七、顆粒級配的調節。
     通過調整噴霧壓力與噴嘴孔徑來調整粉料粒徑。一般壓力增大、噴霧高度增加，霧滴變??；反之噴霧高度下降，霧滴變大。噴嘴孔徑縮小，顆粒變?。粐娮炜捉浽龃螅w粒變大。生產中通常要求大顆粒量要高達50%左右，細粉盡可能減少，以保證壓制坯體時排氣容易，以減少層裂缺陷，并降低壓縮比，提高流動性。
八、確保燃料充分燃燒，調整燃油或氣與風量的配比。
     避免燃料灰燼落入粉料中，造成產品起泡、色臟等質量問題。同時嚴格控制熱風爐內爐溫，一般要求產生至少1000℃高溫，波動范圍應盡量小。
九、合理的陳腐期。
     陳腐是用來保證粉料的含水率均勻。同時坯料中大量繁殖厭氧細菌，在低溫高濕環境下，同時又不斷死亡，變成腐植酸，使坯料可塑性提高，一般粉料的陳腐期為24-48／小時。
     影響制粉效率和粉料質量的因素是多方面的，有的相互關聯和制約，要根據生產實際情況調整或孜進工藝，從而提高生產效率。
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